18 DE DEZ DE 2022

Como a Indústria 4.0 afetará a manutenção do molde

Muitas oficinas de ferramentas desejam substituir as entradas manuais por dados eletrônicos ao criar ordens de serviço de manutenção e fornecer problemas históricos, ações corretivas e o nível de eficácia das resoluções, mas os técnicos exigem mais informações do que os sinais eletrônicos podem fornecer para comprovar o retorno do investimento de seu tempo.

A Indústria 4.0 tem recebido muita atenção dos moldadores, pois eles buscam aproveitar a conexão de informações de processamento com informações de produção para produzir com eficiência peças de qualidade no prazo . Esse objetivo comum é o slogan do sistema de manutenção eletrônica MoldTrax. Por exemplo, a MoldTrax coleta, analisa e compartilha dados precisos para impulsionar o sucesso dos negócios. Faz sentido que, à medida que a cultura 4.0 continua a crescer na indústria de moldes, o setor de reparos de moldes do negócio comece a perguntar: “O que eu ganho com isso?”

Os profissionais de manutenção precisam entender como ou se uma cultura 4.0 pode ajudá-los a fazer um trabalho melhor de solução de problemas e manutenção de seus moldes, e qual parte dessa ampla gama de dados eletrônicos pode ser útil em planos de manutenção de curto e longo prazo.

Os dados eletrônicos fornecerão informações, ajudando os técnicos a determinar a ação corretiva adequada. No entanto, os dados eletrônicos não são suficientes por si só.

Dispositivos de dados

Em uma cultura típica de reparo de combate a incêndios, os técnicos de ferramentaria nem sempre sabem por onde começar, então eles começam no final e trabalham de trás para frente. Eles examinam dados eletrônicos ao vivo sobre parâmetros de moldagem disponíveis por meio de produtos que são aparafusados ou conectados a um molde ou prensa. O desafio é saber quais dados ajudam a melhorar os esforços de solução de problemas e resoluções de ações corretivas.

Cinco funções básicas desses dispositivos de dados são a data e a hora em que um molde começou e parou, a contagem de injeção ou ciclo (ao longo da vida ou recentemente), tempo de ciclo (mínimo/máximo/médio), sensores de molde/cavidade (a pressão de injeção, temperatura, viscosidade do fundido e pressão do grampo) e falhas do sensor ou do microinterruptor. Esses recursos são capturados por meio de um sinal eletrônico e alimentados em vários sistemas host, que analisam as informações e as devolvem ao usuário em um relatório, gráfico ou tabela que fornece pistas sobre a situação atual do molde ou da peça. Cada fornecedor configura os dados para “sinalizar” a utilidade da informação para vários segmentos de uma operação de moldagem.

A partir daí, um técnico deve determinar o valor desses dados. À primeira vista, os dados podem servir como uma função de alerta quando algo está errado ou quando um técnico está tentando resolver um problema com o molde, peça, prensa ou pessoas. Por exemplo, os dados indicam quando uma execução de manutenção preventiva (PM) está vencida ou vencida, quantos ciclos são executados durante um período de tempo específico, se o tempo de ciclo do molde está dentro ou fora de um intervalo aceitável, quando o molde inicia ou para, quanto tempo uma máquina está ociosa ou parada e quando as condições do processo excedem um intervalo definido.

Depois que esses dados são implementados e testados, e os técnicos determinam uma faixa verificada, eles podem manter um processo mais consistente, o que os ajuda a solucionar problemas de função do molde e qualidade da peça e prever com mais precisão a vida útil das ferramentas. Sem a consistência do processo, pode ser difícil - se não impossível - para os técnicos determinar a causa raiz, deixando-os com poucas opções, como simplesmente limpar o molde ou inserir novas ferramentas e esperar que o problema desapareça magicamente.

Às vezes, o problema desaparece, o que fornece um endosso contínuo de uma dispendiosa estratégia de manutenção de combate a incêndios. Na verdade, o problema desapareceu porque algo mudou no processo, não a inclusão de novas ferramentas. Por exemplo, a pressão de injeção disparou durante a execução e causou rebarba, alguém aumentou a pressão da braçadeira e eliminou a rebarba, um técnico ligou os aquecedores do bico muito alto, o molde ficou ocioso por muito tempo ou o molde ultrapassou sua contagem de ciclo PM especificada. Os dados eletrônicos fornecerão informações sobre essas situações, ajudando os técnicos a determinar a ação corretiva adequada. No entanto, os dados eletrônicos não são suficientes por si só.

A análise da posição do defeito está no centro de uma estratégia de manutenção de melhoria contínua, munindo os técnicos de reparo com os dados corretos para tomar decisões mais informadas.

Mais do que dados

É necessária interação humana para preencher os espaços em branco criados por esses sinais de dados ao vivo. Antes que uma sala de ferramentas resolva um problema, os técnicos precisam saber exatamente qual problema devem examinar. São necessários técnicos qualificados para priorizar os problemas que devem investigar. Algumas empresas maiores têm milhares de problemas documentados de peças e moldes em seus bancos de dados. Imagine tentar perseguir todos os problemas “fora de alcance” que os sinais eletrônicos ao vivo fornecem.

Por exemplo, e se durante apenas uma execução, um sistema host fosse sinalizado indicando que um molde experimentou um grampo ou um aumento de pressão de injeção junto com um tempo de ciclo e mudança de temperatura do molde? E se o resultado dessas alterações fosse insignificante e o molde ainda produzisse peças boas durante a execução? E se o molde tivesse algumas cavidades bloqueadas por falta de preenchimento, rebarba ou queimadura durante a execução? A resposta não é clara. O técnico configura um DOE (Design of Experiment) para perseguir esses problemas relacionados ao processo ou espera que eles desapareçam durante a próxima execução da produção. Talvez os dados sejam tão confusos que a melhor resposta seja colocar novas ferramentas, fazer uma boa limpeza e esperar pelo melhor.

Por mais úteis que sejam alguns dados eletrônicos, esses sinais não dirão aos técnicos:

Por que um molde parou.
Onde e quando um corredor ou parte ficou travado.
O estado do material.
A ocorrência do ferramental ou do componente esfolando ou travando.
A ação corretiva que foi tomada, quando foi executada, o técnico responsável ou o tempo que a ação durou.
O ferramental necessário para a ação corretiva.
A posição do molde ou cavidade da ocorrência do defeito.
A razão pela qual a porta da prensa foi aberta (que encerrou a operação).
Qual operadora estava de folga, deixando a porta aberta.
Os problemas de qualidade da peça.
A vida do molde.
A frequência e os custos de manutenção dos problemas.

O envolvimento humano fornecerá clareza a essas questões. Os técnicos devem inserir os dados manualmente para documentar os problemas que interrompem ou retardam a produção e criam peças abaixo do padrão. Depois que os problemas são documentados, os técnicos devem monitorar os problemas para priorizar metas e objetivos com precisão com base em frequências, ferramentas e custos de mão de obra e requisitos críticos do cliente.

A equipe da sala de ferramentas deve definir metas e alvos com base em problemas reais de desempenho do molde para garantir que os problemas que estão perseguindo por meio de DOEs ou análise de causa raiz valham o esforço.

Normalmente, quando um molde pousa em uma bancada para PM e reparo, uma ordem de serviço especifica os problemas atuais que o técnico de reparo deve abordar. Uma cultura de melhoria contínua exige que os técnicos identifiquem o que precisam consertar agora e os problemas de alta frequência ou alto custo que afetaram o molde durante execuções anteriores e as ações corretivas típicas. Os técnicos também devem realizar análises de posição de defeitos para identificar padrões e tendências de defeitos rapidamente. Essa análise está no centro de uma estratégia de manutenção de melhoria contínua, munindo os técnicos de reparo com os dados certos para tomar decisões mais informadas.

O ponto principal é que a maioria dos moldadores, incluindo os gerentes de ferramentaria, estão muito ocupados com as atividades diárias para perseguir todos os parâmetros que são sinalizados eletronicamente como “fora da faixa” ou “suspeitos” ou que “poderiam” causar um problema. A equipe da sala de ferramentas deve definir metas e alvos com base em problemas reais de desempenho do molde (com entradas manuais) para garantir que os problemas que estão perseguindo por meio de DOEs ou análise de causa raiz valham o esforço.

Os dados eletrônicos e a variedade de conectividade certamente melhorarão a capacidade de uma sala de ferramentas de produzir peças de qualidade no prazo e com eficiência, mas no mundo da manutenção, entradas precisas e manuais sempre serão necessárias para fornecer aos técnicos as informações necessárias para resolver problemas reais e medir a melhoria real.

Fonte: LinkedIn