22 DE MAI DE 2023

Manutenção Preditiva na Indústria de forma Rápida, Fácil e Simples

Você sabia que o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de US$ 50 bilhões anualmente. Esse estudo foi realizado pela Partners WSJ. A falha de equipamentos é a causa de 42% desse tempo de inatividade não planejado. Interrupções não planejadas resultam em excesso de manutenção, reparo e substituição de equipamentos. Da mesma forma, procedimentos de manutenção desatualizados desperdiçam recursos e podem expor a equipe a um maior risco de segurança.

De acordo com outro estudo da Solomon RAM, as empresas que não investem em "manutenção preventiva", gastam quase quatro vezes mais em custos de manutenção do que as empresas que as o fazem. Por outro lado, os fabricantes que o fazem "manutenção preventiva" aproveitam o poder da inteligência preditiva incorporada às novas tecnologias. As empresas que são capazes de praticamente eliminar essas dispendiosas interrupções não planejadas definem a referência para o desempenho operacional. Projetar uma planta para atingir maior confiabilidade, gera grandes retornos ao longo da vida do projeto.

O custo exato dos problemas de quebras de máquinas pode variar muito dependendo do tipo de indústria, tamanho da empresa, complexidade das máquinas, entre outros fatores. No entanto, as quebras de máquinas podem ter impactos financeiros significativos. Aqui estão alguns dos custos associados a problemas de quebras de máquinas na indústria:

Perda de produção: Quando uma máquina quebra, a produção é interrompida, resultando em perda de capacidade produtiva. Isso pode levar a atrasos na entrega de produtos aos clientes e perda de oportunidades de negócios. O custo da perda de produção pode variar de acordo com o valor dos produtos fabricados, demanda do mercado e duração da parada.
Custo de reparo ou substituição: Os custos de reparo ou substituição de máquinas avariadas podem ser significativos. Isso inclui o custo das peças de reposição, mão de obra especializada, tempo de inatividade da máquina e possíveis custos adicionais relacionados à logística ou transporte das peças.
Mão de obra adicional: Em alguns casos, problemas de quebras de máquinas podem exigir a contratação de mão de obra adicional para resolver o problema o mais rápido possível. Isso pode envolver o pagamento de horas extras para os funcionários, contratação de técnicos especializados ou terceirização de serviços de reparo.
Custos de armazenagem: Se a produção for interrompida devido a uma quebra de máquina, os produtos em processo ou acabados podem precisar ser armazenados temporariamente. Isso pode incorrer em custos adicionais de armazenagem, como espaço de armazenamento, manuseio de materiais e controle de estoque.
Impacto na qualidade do produto: Uma quebra de máquina pode afetar a qualidade do produto final. Se a máquina estiver com defeito ou funcionando de maneira inadequada, os produtos fabricados podem não atender aos padrões de qualidade exigidos, resultando em refugos ou retrabalho. Isso gera custos adicionais e pode afetar a reputação da empresa.
Danos à imagem da empresa: Problemas frequentes de quebras de máquinas podem prejudicar a reputação da empresa no mercado. Isso pode levar à perda de clientes existentes e dificuldades na aquisição de novos clientes.

É importante ressaltar que esses são apenas alguns dos custos mais comuns associados a problemas de quebras de máquinas e que podem variar amplamente de acordo com as circunstâncias específicas de cada indústria e empresa. Portanto, é crucial investir em estratégias de manutenção adequadas, como a manutenção preditiva mencionada anteriormente, para minimizar esses custos e evitar interrupções não planejadas na produção.

Sensorizar máquinas e equipamentos operatrizes para implementar a manutenção preditiva agora se tornou viável, a Gholias traz ao mercado integrado na mesma plataforma de produtividade, o sensor de vibração que será o aliado para as equipes de gestão da manutenção, bem como para indústrias modernizarem a forma de manutenir seus ativos.

A manutenção preditiva por meio de sensores que medem a frequência de vibração de máquinas operatrizes são uma abordagem avançada para gerenciar a manutenção desses equipamentos. Essa técnica utiliza sensores instalados nas máquinas para monitorar constantemente suas vibrações durante a operação. Essas informações são então analisadas por algorítmo de machine learning e inteligência artificial para identificar padrões anormais de vibração que podem indicar problemas iminentes.

Reunimos aqui alguns dos principais benefícios da manutenção preditiva por meio dos sensores de vibração autônomos "G-Vibration" integrados a plataforma Cloud da Gholias Tecnologia Industrial:

Detecção antecipada de falhas: Os sensores de vibração são capazes de detectar sinais de desgaste, desalinhamento, folgas excessivas, danos nos rolamentos, desequilíbrio e outras anomalias nas máquinas operatrizes. Ao identificar essas condições precocemente, é possível tomar medidas corretivas antes que ocorram falhas catastróficas. Isso ajuda a evitar paradas inesperadas e reduz o tempo de inatividade da máquina.
Planejamento eficiente da manutenção: Com base nos dados coletados pelos sensores de vibração, é possível criar um cronograma de manutenção mais preciso e eficiente. Em vez de realizar manutenção preventiva periódica, é possível agendar as intervenções com base nas condições reais da máquina. Isso otimiza o uso dos recursos e reduz os custos associados à manutenção.
Aumento da vida útil dos equipamentos: A manutenção preditiva por meio de sensores de vibração permite detectar problemas menores antes que se tornem grandes falhas. Ao corrigir os problemas em estágios iniciais, é possível evitar danos mais graves às máquinas. Isso prolonga a vida útil dos equipamentos e reduz a necessidade de substituições prematuras.
Redução de custos: Ao implementar a manutenção preditiva, é possível reduzir os custos associados à manutenção corretiva não planejada. Os reparos realizados antecipadamente tendem a ser menos dispendiosos do que lidar com uma máquina parada ou com falhas graves. Além disso, a otimização do planejamento da manutenção ajuda a evitar gastos desnecessários.
Segurança aprimorada: A medição da frequência de vibração também pode ajudar a identificar problemas que podem afetar a segurança dos operadores. Por exemplo, vibrações excessivas podem indicar desequilíbrio em peças rotativas, o que pode resultar em acidentes se não for corrigido a tempo. Ao identificar essas condições perigosas, medidas de segurança adequadas podem ser tomadas para proteger os operadores e prevenir acidentes de trabalho.

Veja como é rápido, fácil e simples iniciar o seu projeto rumo a Manutenção 4.0:

1 - Instalação do sensor

Instalar/fixar o sensor inteligente no ativo a ser monitorado.

2 - Digitalizar o sensor

Digitalizar e nomear o sensor. Após a instalação física do sensor, ele faz a sua auto-configuração estabelecendo eixos X, Y e Z.

3 - Comece a monitorar imediatamente

Pronto, agora é só monitorar e ficar atento aos alertas, que podem ser configurados para gerarem notificações via e-mail Push-notification e SMS.

Agora é importante também estabelecer um plano de manutenção e acompanhamento contínuo para interpretar e responder aos alertas com as ações eficazes, bem como realizar ajustes e otimizações ao longo do tempo.

Comece hoje mesmo o seu projeto. Consulte-nos para maiores detalhes.

Fonte: LinkedIn